模具熱處理的缺陷有模具爆裂、模具表面熱點、模具熱處理前組織不佳、模具淬火裂紋等。

1、模具爆裂

由于沖壓工序不同，工作條件不同，造成模具爆裂的原因多方面。不同材質的模具壽命往往不同。

通常，根據沖壓件的材料特性、生產批量、精度要求等，選擇性能優良的模具材料，同時，兼顧其工藝性和經濟性。

2、模具表面熱點

模具熱處理后表面有軟點將影響模具的耐磨性、減少模具的使用壽命。模具在熱處理前表面有氧化皮、銹斑及局部脫碳；模具淬火加熱后，冷卻淬火介質選擇不當，淬火介質中雜質過多或老化，會產生此問題。

模具熱處理前應去除氧化皮、銹斑，在淬火加熱時適當保護模具表面，應盡量采用真空電爐、鹽浴爐和保護氣氛爐中加熱；模具淬火加熱后冷卻時，應選擇合適的冷卻介質，對長期使用的冷卻介質要經常進行過濾，或定期更換。

3、模具熱處理前組織不佳

模具最終球化組織粗大不均、球化不完善，組織有網狀、帶狀或鏈狀碳化物，這將使模具在淬火后易產生裂紋，造成模具報廢。

應根據模具的工作條件、生產批量及材料本身的強韌化性能，選擇品質好的模具鋼材料。

4、模具淬火裂紋

模具淬火后產生裂紋是模具熱處理過程中最大缺陷。模具材料存在嚴重的網狀碳化物偏析；模具中存在機械加工或冷塑變形應力；模具熱處理操作不當；模具形狀復雜、厚薄不均、帶尖角和螺紋孔等，使熱應力和組織應力過大；模具淬火加熱溫度過高產生過熱或過燒；模具淬火后回火不及時或回火保溫時間不足；模具返修淬火加熱時，未經中間退火；模具熱處理，磨削工藝不當；模具熱處理后電火花加工時，硬化層中存在有高的拉伸應力和顯微裂紋，會產生該類問題。

應嚴格控制模具原材料的內在質量，改進鍛造和球化退火工藝，消除網狀、帶狀、鏈狀碳化物，改善球化組織的均勻性；在機械加工后或冷塑變形后的模具應進行去應力退火后再進行加熱淬火；對形狀復雜的模具應采用石棉堵塞螺紋孔，包扎危險截面和薄壁處，并采用分級淬火或等溫淬火。